A fábrica de vidro de Dundee tem uma história extraordinária, que remonta à década de 1880, e deixou um acervo maravilhoso de lembranças e um forte espírito de camaradagem entre as pessoas que trabalharam ali, algumas durante toda a vida.
De uma pequena produção à Union Glass
Há evidências de fabricação de vidro na região de Dundee já no fim do século XIX. O Talana Museum conserva uma nota fiscal de fornecimento de garrafas de vidro datada de 1889.
O empreendimento só passou a ser organizado comercialmente em 1917, quando o senhor Cook transferiu sua fábrica de Durban para Dundee. Ele empregava quatro sopradores de vidro, mas precisava obter areia.
Em vez de levar areia de Malonjeni, perto de Dundee, até Durban, decidiu-se mudar a fábrica para Dundee, onde havia tanto a areia quanto o carvão necessário para alimentar os fornos.
Em meados de 1918, a Dundee Coal Company concordou em alugar suas antigas instalações à Glass Ltd. O forno de cadinhos e os sopradores foram transferidos, e uma máquina semiautomática de produzir garrafas chegou da Grã-Bretanha.
Para levantar capital, em 1918 o grupo lançou a fábrica como uma pequena sociedade de capital aberto, batizada de Union Glass em homenagem à recém-formada União Sul-Africana.
Vidros e garrafas quebrados, conhecidos como cullet, eram adicionados à mistura para facilitar a fusão dos ingredientes. O vidro usado vinha de intermediários em várias regiões, e a areia era retirada do leito do riacho Malonjeni.
Cinco homens para produzir cada garrafa
Em Talana, a produção era organizada em três equipes de cinco homens, com funções de fabricante de garrafas, recolhedor do vidro fundido, soprador, destacador e retirador da peça pronta.
Todas as garrafas eram sopradas manualmente em moldes articulados de ferro, acionados por pedais.
Em outubro e novembro de 1918, tantos operários adoeceram durante a pandemia de gripe espanhola que a fábrica quase parou.
Um registro do cemitério de Dundee ajuda a dimensionar o impacto da pandemia: antes de 1918, os óbitos de um ano ocupavam apenas parte de uma página; os meses de outubro e novembro de 1918, sozinhos, preencheram cinco páginas e meia.
Outra ameaça era o rumor de uma fábrica concorrente em Dundee. A South African Breweries queria comprar um terreno e instalar sua própria produção de garrafas de cerveja.
Em 1919, os diretores da Union Glass ofereceram uma parceria à cervejaria, que concordou em adquirir uma participação majoritária. A fábrica foi ampliada para atender à demanda, e novas máquinas semiautomáticas vieram da Grã-Bretanha. Produzia então garrafas de cerveja, água mineral, tinta e medicamentos. O carvão usado nos fornos vinha da colina Talana.
Recessão, fechamento e automação
A recessão pós-guerra de 1922 afetou duramente a empresa, que acabou fechando por falta de pedidos. Ficou parada por quinze meses, até junho de 1923.
A reabertura ocorreu na expectativa de obter uma redução tarifária de 25% na concorrência com produtos de vidro importados, mas isso não aconteceu. Comerciantes de vinho, cervejarias, fabricantes de água mineral e outros setores pressionaram o governo para preservar as regras existentes.
A Union Glass percebeu que precisaria produzir garrafas de primeira qualidade para enfrentar as importações. Encomendou da Grã-Bretanha sua primeira máquina inteiramente automática, uma Lynch, acoplada a um alimentador Rankin, conhecido como sistema de fluxo Rankin.
O inventor, senhor Rankin, foi trazido do Reino Unido para supervisionar a instalação. Permaneceu dois meses na fábrica. Veio acompanhado do engenheiro consultor Sutcliffe, encarregado de supervisionar a retomada do forno nº 2.
A combinação da máquina Lynch com o sistema Rankin teve tanto sucesso que, em 1924, foi encomendada uma segunda Lynch, desta vez equipada com um alimentador de porções de vidro Hartford.
O que era o gob de vidro fundido?
Para quem não conhece a terminologia, o gob é a primeira porção alongada de vidro incandescente que sai do forno e cai por gravidade no molde.
Em 1927, um repórter descreveu assim o processo:
A quantidade necessária de vidro fundido é liberada pelo alimentador e automaticamente cortada por tesouras lubrificadas. Essa porção de vidro desliza rapidamente pela calha até o molde preliminar que a aguarda na máquina abaixo. Nessa posição forma-se o gargalo, ou a parte superior da garrafa. Quando começa a rotação, a máquina passa para a posição de transferência, onde a garrafa ainda em formação é entregue a um dos seis moldes de sopro.
O peso e a forma de cada porção de vidro são fundamentais para a moldagem de cada tipo de recipiente.
A compra de 1.200 hectares e a busca por areia melhor
Em 1924, a Union Glass exerceu sua opção de compra e adquiriu da Dundee Coal Company toda a propriedade de 1.200 hectares, incluindo 25 casas ocupadas por empregados e suas famílias.
A maior parte do terreno era alugada a arrendatários. Capim selvagem era colhido e usado como material de embalagem, amortecendo as garrafas dentro de sacos reutilizados e evitando que se quebrassem pelo atrito.
A barrilha necessária à produção vinha do Transvaal por ferrovia, e foi construído um ramal especial em Talana para atender à indústria.
Desde a fundação, a fábrica produzira somente garrafas verde-escuras, como a South African Breweries desejava para suas cervejas. Pesquisas de mercado, porém, indicaram demanda por vidro incolor, então chamado white metal.
Isso exigia areia de qualidade muito superior à extraída de Malonjeni. Anúncios foram publicados em revistas nacionais convidando possíveis fornecedores a enviar amostras para análise.
Uma das respostas veio de G. A. Hubach, proprietário de uma pequena fazenda chamada Phillippi, em Cape Flats. A areia enviada mostrou-se muito superior às outras.
Apesar da distância, em abril de 1925 a Union Glass assinou com Hubach um contrato de fornecimento regular de areia limpa. Ele também abastecia clientes de outros setores. O material passou a chegar por ferrovia, e a areia de Malonjeni foi gradualmente abandonada.
As garrafas cujos fundos caíam
A fábrica conquistava novos clientes, entre eles engarrafadores de água mineral em Joanesburgo. Infelizmente, o primeiro lote destinado a um desses clientes foi um desastre: o fundo das garrafas se soltava.
O motivo era o recozimento inadequado nos túneis improvisados de resfriamento da fábrica. O engarrafador não percebeu e instruiu os empregados a “não apertarem tanto as garrafas”.
Foi encomendado da Grã-Bretanha um novo forno-túnel de recozimento a gás. Depois de resolvido um problema inicial de operação e aperfeiçoado o processo térmico, os fundos deixaram de se soltar.
Novos especialistas e a produção de 1927
Em 1926, ainda não havia proteção tarifária para as garrafas locais. Uma guerra de fretes marítimos agravou a situação: garrafas estrangeiras chegavam a preços tão baixos que era quase impossível competir.
A empresa ainda não dava lucro. Acionistas independentes exigiram contratar permanentemente especialistas britânicos. Vieram três homens: os irmãos Bert e Ernie Arnold, experientes em máquinas automáticas, e Bob Adamson, especializado em fornos de fusão e de recozimento.
Adamson demonstrou grande competência e, em 1927, tornou-se gerente de produção. Nesse ano, um artigo do Natal Witness registrou que a fábrica empregava “mais de cinquenta europeus e duzentos nativos”.
Três chaminés altas dominavam os edifícios industriais, uma delas com quarenta metros. O repórter percorreu toda a fábrica e descreveu a área onde eram preparadas as misturas, os “enormes geradores de gás” e o forno nº 2, capaz de conter 110 toneladas de vidro fundido.
A mistura, incluindo vidro reciclado, era carregada manualmente na entrada do forno a cada quinze ou vinte minutos, somando 25 toneladas por dia. A temperatura chegava a 1.400–1.600 °C. Na extremidade de trabalho do forno funcionavam duas máquinas automáticas Lynch.
O jornalista visitou também o forno nº 1, apenas semiautomático. O vidro era retirado manualmente na ponta de uma haste longa, depositado no molde e separado com tesouras manuais; o peso era julgado visualmente.
O forno possuía duas aberturas de reaquecimento usadas pelos sopradores manuais, que produziam garrafas de tinta e outros recipientes em moldes operados pelos pés.
A produção média diária de todos os tipos de garrafas variava entre 21.600 e 28.800 unidades.
Na oficina de moldes, os mecânicos fabricavam matrizes para cada modelo. Marcas comerciais, nomes e outros sinais eram gravados com martelo e cinzel, em trabalho que exigia precisão para produzir inscrições nítidas no vidro.
Em meados de 1927, o gerente da fábrica pediu demissão e Bob Adamson foi promovido. Um novo químico industrial, M. Wilsker, veio da Grã-Bretanha por contrato de três anos.
Garrafas de leite, potes e códigos anuais
A cada ano, a fábrica ampliava a variedade de produtos. Passou a fazer garrafas de leite, cuja capacidade precisava ser aferida por um funcionário do governo.
Vieram também os potes de conserva e o costume de gravar a palavra TALANA na base das garrafas, acompanhada de uma letra indicativa do ano de fabricação: A para 1928, B para 1929 e assim por diante.
Decidiu-se produzir vidro em quatro cores: incolor, verde-claro, verde-oliva e verde-escuro.
Em dezembro de 1929, o governo elevou de 5% para 25% a tarifa sobre vidro importado, dando maior apoio à indústria nacional.
Em 1930, a empresa comprou uma máquina Monish Monir para produzir recipientes pequenos, nomeou Tauber & Corssen como representantes nacionais de vendas e criou um departamento de decoração que permitia esmaltagem colorida permanente nas garrafas.
A empresa continuou enfrentando altos e baixos. Concorrência externa, Grande Depressão, abandono do padrão-ouro e abertura de outra fábrica de vidro em Pretória influenciaram o volume de pedidos e a produção.
Novos galpões de classificação foram construídos e as garrafas prontas passaram a ser guardadas em fileiras organizadas dentro de edifícios. O departamento comercial expunha produtos em feiras agrícolas e industriais pelo país.
Máquinas Monish, incêndio e guerra
Em 1934, instalaram-se mais duas máquinas Monish e um novo túnel de recozimento, além de contratar operadores adicionais.
As máquinas giravam lentamente. O operador precisava limpar periodicamente os moldes com um bastão envolto em tecido de saco e retirar amostras das garrafas que saíam para pesá-las.
Se uma amostra tivesse peso incorreto, o operador subia até a câmara dianteira do forno e ajustava o êmbolo que regulava o fluxo de vidro.
Ernie Arnold era o especialista em alimentação de vidro. Berridge Wade operava uma máquina; Lionel Rettman, Johnny Abrams, Johnny Vlok e Smarty Nel eram supervisores de turno. Somente os supervisores podiam alterar as regulagens.
Quando a Pretoria Glass abriu, Wilsker deixou Talana para assumir a função de químico industrial na concorrente. Vários outros trabalhadores também saíram, atraídos pelos salários maiores.
Em agosto de 1937, os galpões de classificação pegaram fogo, destruindo quase todo o estoque de garrafas. Talana comprou um pavilhão da Exposição do Império realizada em Joanesburgo para substituir o edifício.
Embora estivesse segurada, a fábrica não conseguiu evitar atrasos nos pedidos dos clientes.
Em 1939, quando a guerra se aproximava, novas máquinas automáticas foram encomendadas aos Estados Unidos. Com o avanço do conflito, a procura pelo vidro de Talana aumentou, pois os navios foram mobilizados para a guerra e deixou de ser possível importar garrafas.
Muitos empregados se alistaram nas Forças Armadas, pressionando ainda mais a produção. Alguns foram classificados como trabalhadores indispensáveis e obrigados a permanecer nos empregos, mesmo quando desejavam ir à guerra.
Em 1940, entrou em funcionamento o forno nº 3, junto com um túnel de recozimento controlado eletricamente. A demanda era tão grande que, em várias ocasiões, pedidos tiveram de ser recusados; sempre que possível, clientes antigos recebiam preferência.
Em 1941, a empresa passou a promover e vender diretamente os produtos por seus próprios representantes, deixando de depender de agentes externos.
O controle estatal e a expansão nos anos 1940
Em 1942, o governo sul-africano instituiu controles sobre o vidro que afetaram Talana. Clientes precisavam obter licenças e foi imposta uma tabela oficial de preços.
Com o aumento dos pedidos, a empresa expandiu a produção e encomendou máquinas aos Estados Unidos, mas as entregas demoraram por causa das restrições ao transporte marítimo durante a guerra. O gerente comercial era Bill Harrison, veterano da batalha de Delville Wood na Primeira Guerra Mundial.
Em 1944, entrou em operação o forno nº 4 para atender à demanda. Graças ao crescimento das vendas, aos novos fornos e ao maquinário automatizado, a companhia finalmente conseguiu pagar dividendos aos acionistas.
Com o fim da guerra em 1945, o racionamento de vidro foi suspenso, mas o controle governamental de preços continuou. A procura superava a capacidade de Talana e Pretoria Glass.
Em 1946, Pretoria Glass passou a integrar a Anglovaal e tornou-se o núcleo da futura Consol. A Union Glass tinha mais que o dobro do tamanho da concorrente, e seus diretores queriam preservar essa vantagem. Conseguiram fazê-lo durante alguns anos.
A gama de cores foi ampliada: âmbar para cervejas, verde para champanhe e um novo azul para frascos farmacêuticos.
Uma vila industrial e o trabalho junto aos fornos
Os planos de expansão incluíam vinte novas casas na vila, dez delas destinadas a especialistas altamente qualificados que estavam sendo recrutados.
As garrafas ainda eram enviadas de trem dentro de sacos reutilizados. A maioria dos clientes devolvia as embalagens para novo uso. Havia sacos de grãos usados no fornecimento de milho ao alojamento, obtidos com comerciantes de produtos usados, e sacos trazidos do lago Magadi, no Quênia, de onde vinha a barrilha.
Era necessário lavá-los para retirar resíduos alcalinos e, às vezes, remendá-los. Por serem resistentes, os sacos de juta também eram cortados em tiras para produzir panos de limpeza de moldes, limpar mãos e rostos e proteger os trabalhadores contra o calor.
Muitos moldes simples de Talana eram fabricados numa fundição em Hattingspruit, dez quilômetros ao norte de Dundee. Os modelos mais complicados e as garrafas que exigiam acabamento perfeitamente liso vinham de Joanesburgo.
Os homens aprendiam rapidamente que trabalhar numa fábrica de vidro significava exposição permanente a altas temperaturas. Muitos não suportavam e deixavam o emprego.
As máquinas eram projetadas para operar 24 horas por dia. Os operadores trabalhavam em três turnos de oito horas e recebiam bônus conforme a produção.
A meta variava de acordo com o tipo de garrafa. Ao alcançar 90% da meta, o operário recebia o bônus integral. Quanto menor a produção, menor o adicional. Com 58% ou menos, não havia pagamento extra.
Os bônus eram pagos às sextas-feiras. O valor integral acrescentava uma libra, dez xelins e nenhum pêni ao pagamento semanal — cerca de 220 rands pelo cálculo apresentado no relato original —, diferença significativa na renda familiar.
O forno nº 5 foi construído sobre antigas galerias de mina
Em 1950, o forno nº 5 foi colocado em operação. Uma semana antes da partida, descobriu-se que a fundação da parte traseira havia cedido quatro centímetros.
A causa eram antigas galerias de mineração sob o piso da fábrica. Não era possível consertar a fundação; restava ajustar os alimentadores de vidro.
O complexo nº 5 equivalia praticamente a uma fábrica inteiramente nova, com três máquinas Lynch 10 e uma máquina IS de quatro seções na extremidade de trabalho do forno.
O quadro de funcionários aumentou. Em 1951, havia aproximadamente “200 brancos e 850 nativos” empregados, segundo a terminologia usada na documentação da época.
A produção já alcançava três milhões de recipientes por semana. A existência de vários fornos facilitava alternar entre cinco cores: incolor, âmbar, azul, verde-esmeralda e verde-escuro.
As novas máquinas também possuíam empilhadores automáticos, substituindo os trabalhadores que retiravam manualmente as garrafas.
A Consol assume a Union Glass
Na aparência, tudo ia bem na Talana Glass, mas havia problemas importantes. Para financiar os muitos projetos, a empresa contraiu empréstimos com a South African Breweries.
A cervejaria, Talana Glass e Pretoria Glass desejavam ampliar suas atividades e construir fábricas na região do Cabo para atender à indústria de vinho e cerveja.
Em 1954, após negociações, perceberam que o mercado não era grande o suficiente para sustentar uma nova fábrica para cada empresa.
Chegou-se a um acordo para a Consol adquirir a Union Glass. A South African Breweries detinha 78% das ações e aceitou a oferta, assim como os acionistas independentes.
A integração dos funcionários e das práticas de gestão da Union Glass ao grupo Consol não foi fácil. Muitos trabalhadores deixaram a empresa, a moral caiu e houve grande esforço para incorporar novos métodos, chefias e ideias.
A greve de 1955 e a substituição dos trabalhadores
Em 1955, trabalhadores zulus entraram em greve para exigir salário mínimo de uma libra por dia. O movimento se espalhou rapidamente por Natal.
Os grevistas fizeram piquetes na entrada da fábrica. A situação pareceu tão ameaçadora que mulheres e crianças da vila de Talana foram evacuadas para Dundee por segurança.
A polícia prendeu 578 trabalhadores, libertados após o pagamento de multa de cinco libras. Todos foram demitidos.
Um número considerável de empregados zulus e um grupo de trabalhadores do Maláui, que não aderiram à greve, ajudaram a manter a produção. A notícia das vagas se espalhou depressa; centenas de candidatos chegaram e foram contratados, mas todos precisavam de treinamento.
A fábrica se recuperou rapidamente e uma campanha de anúncios promoveu a Consolidated Glass Works como “a fabricante de garrafas da nação”.
O incêndio de julho de 1956
Em 1956, avançou a construção da fábrica de Bellville, na região do Cabo, sobre o terreno comprado anteriormente pela Talana Glass. A princípio, ela produziria somente vidro incolor. As vinícolas locais ainda precisariam encomendar garrafas verdes ou âmbar de Talana.
Em julho daquele ano, ocorreu um desastre na fábrica de Talana. O piso sob o complexo nº 5 desabou e a seção dos túneis de recozimento caiu no subsolo.
Chamas se ergueram e rapidamente toda a região começou a queimar. Os homens correram para combater o fogo e salvar as máquinas de moldagem.
Conseguiram retirar os equipamentos. A inspeção posterior indicou que o fogo começara em estoques de caixas de papelão desmontadas, que então substituíam os sacos como embalagem das garrafas.
As vigas de aço que sustentavam o piso haviam ficado tão quentes que se curvaram. A investigação não conseguiu identificar a causa exata do incêndio.
O forno e as máquinas de moldagem não foram danificados e não houve vítimas. Mesmo assim, o forno nº 5 permaneceria parado por seis meses.
Para cumprir os pedidos, Bellville precisou aumentar a produção. Dez voluntários de Talana viajaram para treinar novos operadores das linhas de fabricação.
O fechamento gradual dos fornos
Discutiu-se bastante se o forno nº 5 deveria ser reconstruído ou se toda a fábrica deveria mudar-se para perto de Durban, gerando grande incerteza.
A reconstrução começou em 1957. Mas nesse mesmo ano houve uma queda repentina na procura por garrafas, obrigando a Consol a paralisar temporariamente fornos na unidade de Wadeville.
A empresa decidiu fechar os fornos 1, 2 e 3 em Talana. Eles foram desativados permanentemente, desmontados e vendidos como sucata.
Garrafas de leite e garrafas de cerveja de uma pinta e de um quarto eram os produtos básicos da unidade. Em 1959, foi lançada uma garrafa de cerveja muito mais leve, com paredes mais finas. Inicialmente chamada de bantam, logo passou a ser conhecida como dumpy.
Em outubro de 1960, a Anglovaal comprou a participação de 30% da South African Breweries na Consol, aumentando sua própria fatia para 61,3%.
Talana já estava inteiramente integrada à Consol e deixou de ter identidade empresarial própria. Todas as garrafas passaram a levar a marca triangular da Consol.
As oscilações continuaram. Em 1980, a Consol construiu uma fábrica nova em Clayville para acompanhar a demanda por garrafas de cerveja. Em 1988, a unidade Talana foi a primeira a atender ao sistema do South African Bureau of Standards, hoje identificado como SABS ISO 9000.
Apesar da integração, Talana preservou uma cultura própria dentro do grupo. Oitenta e cinco por cento de sua produção atendia clientes de Natal, mas todas as garrafas verdes de cerveja do tipo dumpy para o país inteiro eram produzidas em Talana.
O encerramento em 1997 e o legado do museu
Nos documentos, Talana parecia enfrentar problemas: tecnologia antiga, matérias-primas transportadas de longas distâncias e mercados consumidores afastados. Na prática, porém, apresentava o menor custo de fabricação por tonelada entre todas as fábricas de vidro do grupo.
Essas dificuldades, somadas aos problemas causados por antigas escavações sob parte das instalações, voltariam à tona alguns anos depois e contribuiriam para o fechamento definitivo em 1997.
Os equipamentos foram redistribuídos para outras fábricas, a vila de Talana foi demolida e muitos edifícios industriais também desapareceram. Algumas estruturas permaneceram e a história deu uma volta completa: a Buffalo Coal passou a reutilizar alguns edifícios e pisos de concreto para suas atividades de carvão.
O Talana Museum mantém uma exposição extraordinária de objetos de vidro. Seu conselho de curadores continua acrescentando peças que considera importantes para preservação e exibição pública. O museu assumiu a guarda dos registros e da história da fábrica.
Oitenta anos de fabricação de vidro deixaram um legado incrível: um grupo unido de antigos trabalhadores com histórias fascinantes sobre sua vida na Talana Glass e uma indústria que ajudou a moldar a cidade.
Sobre a autora do relato: Pam McFadden pesquisa há muitos anos os campos de batalha de KwaZulu-Natal, que a interessam desde a infância. Atuou durante quarenta anos como guia especializada na região. Desde 1983, como curadora, desenvolveu o Talana Museum de Dundee até torná-lo um dos principais museus do país. Também reuniu um extenso acervo documental e de objetos históricos.
Documentação mencionada: arquivos do Talana Museum e Spirit of Consol, de Anthony Hocking, 1994.